Introducción detallada de LED blanco parte dos

Para reducir la resistencia térmica, muchos fabricantes extranjeros de LED instalan chips LED en la superficie de las aletas de disipación de calor hechas de cobre y materiales cerámicos, y usan soldadura para conectar los cables de disipación de calor en la placa de circuito impreso a las aletas de disipación de calor que utilizan refrigeración. ventiladores para forzar el enfriamiento del aire. Los resultados experimentales de OSRAM Opto Semiconductors Gmb en Alemania han confirmado que la resistencia térmica del chip LED con la estructura anterior a la junta de soldadura se puede reducir en 9 K/W, que es aproximadamente 1/6 de la del LED tradicional. Cuando se aplica energía eléctrica de 2W al paquete Módulo de pantalla LED, la temperatura del chip LED es de 18°C ​​más alto que la junta de soldadura. Incluso si la temperatura de la placa de circuito impreso sube a 500°C, la temperatura del chip LED es de solo unos 700 °C. Una vez que se reduce la resistencia térmica, la temperatura del chip LED se verá afectada por la temperatura de la placa de circuito impreso. Por esta razón, se debe reducir la resistencia térmica del chip LED al punto de soldadura. Por el contrario, incluso si el LED blanco tiene una estructura que suprime la resistencia térmica, si no se puede conducir el calor desde el paquete de LED hasta la placa de circuito impreso, el aumento de la temperatura del LED reducirá la eficiencia luminosa. Por lo tanto, Panasonic ha desarrollado una placa de circuito impreso y una tecnología de integración de embalaje. La empresa encapsula un LED azul cuadrado con una longitud lateral de 1 mm en un sustrato cerámico en forma de chip sobre chip y luego pega el sustrato cerámico en la superficie de la placa de circuito impreso de cobre, incluida la placa de circuito impreso y el módulo. La impedancia térmica total es de unos 15 K/W.

En respuesta a la longevidad de los LED blancos, las contramedidas actuales que toman los fabricantes de LED son cambiar el material de sellado y dispersar el material fluorescente en el material de sellado, lo que puede suprimir de manera más efectiva el deterioro del material y la reducción de la transmisión de luz.

Dado que la resina epoxi absorbe el 45 % de la luz con una longitud de onda de 400~450 nm, y el material de sellado de silicona es inferior al 1 %, el tiempo para que la resina epoxi reduzca a la mitad el brillo es inferior a 10 000 horas, y el material de sellado de silicona se puede extender a 4 Unas 10.000 horas, es casi la misma que la vida útil de diseño del equipo de iluminación, lo que significa que el equipo de iluminación no necesita reemplazar el LED de luz blanca durante el uso. Sin embargo, el material de sellado de silicona es un material altamente elástico y suave, y el material de sellado de silicona no debe rayarse durante el procesamiento. Tecnología de producción de superficie, además, el material de sellado de silicona es muy fácil de adherir al polvo en el proceso, por lo que en el futuro, es necesario desarrollar tecnología que pueda mejorar las características de la superficie.